RDP എങ്ങനെയാണ് ഫ്ലെക്ചറൽ ശക്തിയും ആഘാത പ്രതിരോധവും വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നത്

മോർട്ടാറിൽ വഴക്കമുള്ള ശക്തി എന്തുകൊണ്ട് പ്രധാനമാണ്

ചലനമോ വളയുന്ന ശക്തികളോ നേരിടുന്ന വസ്തുക്കളിൽ വഴക്കമുള്ള ശക്തി നിർണായകമാണ്.
വഴക്കം കുറവുള്ള മോർട്ടാറുകൾ സാധാരണയായി നേരിടുന്നത്:

✖ ഉണങ്ങുമ്പോൾ സൂക്ഷ്മ വിള്ളലുകൾ
✖ ടൈൽ സ്ഥാപിക്കുമ്പോൾ മോശം ബോണ്ടിംഗ്.
✖ കമ്പനത്താലോ അടിവസ്ത്ര ചലനത്താലോ ഉണ്ടാകുന്ന വിള്ളലുകൾ
✖ നേർത്ത പാളി കോട്ടിംഗുകളിലെ ഘടനാപരമായ പരാജയം

വിള്ളലുകൾ രൂപപ്പെട്ടുകഴിഞ്ഞാൽ, വെള്ളം അതിലേക്ക് തുളച്ചുകയറുകയും, അഡീഷൻ ദുർബലമാവുകയും, ദീർഘകാല ഈട് കുറയുകയും ചെയ്യുന്നു.

സമ്മർദ്ദം ആഗിരണം ചെയ്യുകയും വിള്ളലുകൾ ഉണ്ടാകുന്നത് തടയുകയും ചെയ്യുന്ന ഒരു പോളിമർ നെറ്റ്‌വർക്ക് RDP അവതരിപ്പിക്കുന്നു.

RDP എങ്ങനെയാണ് ഫ്ലെക്ചറൽ ശക്തി മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നത്

മിക്സിംഗ് സമയത്ത് വെള്ളത്തിൽ വിതറുമ്പോൾ, RDP മോർട്ടാർ മാട്രിക്സിലുടനീളം പോളിമർ ഫിലിമുകൾ ഉണ്ടാക്കുന്നു.

ഈ സിനിമ:

✔ ധാതു കണങ്ങളെ ബന്ധിപ്പിക്കുന്നു
✔ ഇലാസ്തികത വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നു
✔ ആന്തരിക സമ്മർദ്ദം കുറയ്ക്കുന്നു
✔ ടെൻസൈൽ ബോണ്ടിംഗ് ശക്തി വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നു

സിമൻറ് മാത്രം കടുപ്പമുള്ളതും പൊട്ടുന്നതുമാണ്; RDP പൊട്ടൽ കുറയ്ക്കുകയും വളയാനുള്ള പ്രതിരോധം വർദ്ധിപ്പിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു.

ആപ്ലിക്കേഷൻ പരിശോധനകളിൽ, RDP-പരിഷ്കരിച്ച മോർട്ടാർ കാണിക്കുന്നത്:

• ഉയർന്ന ടെൻസൈൽ, ബെൻഡിംഗ് ശക്തി

• രൂപഭേദം വരുമ്പോഴും മെച്ചപ്പെട്ട വഴക്കം

• ക്യൂറിംഗിന് ശേഷം മികച്ച ഈട്

നേർത്ത പാളി മോർട്ടാറുകൾക്കും കർക്കശമല്ലാത്ത അടിവസ്ത്രങ്ങളിൽ പ്രയോഗിക്കുന്ന സിസ്റ്റങ്ങൾക്കും ഇത് പ്രത്യേകിച്ചും നിർണായകമാണ്.

ആഘാത പ്രതിരോധം — ഒരു നിർണായക ഈട് സൂചകം

ആഘാത പ്രതിരോധം എന്നത് ആഘാതങ്ങൾ, വൈബ്രേഷൻ, ബാഹ്യബലം എന്നിവയെ ചെറുക്കാനുള്ള മോർട്ടറിന്റെ കഴിവിനെ സൂചിപ്പിക്കുന്നു.

ഇത് ഏറ്റവും പ്രധാനപ്പെട്ട വ്യവസായങ്ങളിൽ ഇവ ഉൾപ്പെടുന്നു:

✔ EPS, XPS ഇൻസുലേഷൻ സംവിധാനങ്ങൾ
✔ ഡ്രൈവ്‌വാളിലോ ബോർഡുകളിലോ ടൈൽ ഇൻസ്റ്റാളേഷൻ
✔ ഭാരം വഹിച്ചോ നീക്കിയോ തറയിടൽ
✔ മുൻഭാഗം നന്നാക്കൽ സംവിധാനങ്ങൾ
✔ മുൻകൂട്ടി നിർമ്മിച്ച കെട്ടിട ഘടകങ്ങൾ

RDP മോഡിഫിക്കേഷൻ ഇല്ലാതെ, ആഘാത ബലം നേരിട്ട് സിമന്റിലേക്ക് മാറ്റപ്പെടുന്നു, അതിന്റെ ഫലമായി വിള്ളലുകൾ ഉണ്ടാകുന്നു.

RDP എങ്ങനെയാണ് ആഘാത പ്രതിരോധം വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നത്

RDP ആഘാത പ്രതിരോധം മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നത് ഇനിപ്പറയുന്ന വഴികളിലൂടെയാണ്:

1. ഇലാസ്റ്റിക് ബോണ്ടിംഗ് ശക്തി

RDP ഫിലിം ഷോക്ക് ഊർജ്ജം കൈമാറ്റം ചെയ്യുന്നതിനു പകരം ആഗിരണം ചെയ്യുന്നു.

2. കണിക-കണിക സംയോജനം

മോർട്ടാർ ഘടന കൂടുതൽ ഏകീകൃതമാകുന്നു, ഫ്രാക്ചർ ലൈനുകൾ കുറയുന്നു.

3. മെച്ചപ്പെട്ട ഇന്റർഫേസ് വഴക്കം

മോർട്ടാറിനും അടിവസ്ത്രത്തിനും ഇടയിലുള്ള മികച്ച അഡീഷൻ ഡീലാമിനേഷൻ കുറയ്ക്കുന്നു.

4. സ്ട്രെസ്-റിലീസ് സംവിധാനം

പോളിമർ പാലങ്ങൾ ചുരുങ്ങലിനും വൈബ്രേഷനും നഷ്ടപരിഹാരം നൽകുന്നു.

തൽഫലമായി, ആഘാതം പരിഷ്കരിച്ച മോർട്ടാർ കൂടുതൽ ഈടുനിൽക്കുന്നതും ലോഡിന് കീഴിൽ സുരക്ഷിതവുമായിത്തീരുന്നു.

സിമൻറ് മാത്രം ഈ ഗുണങ്ങൾ നൽകാൻ കഴിയാത്തത് എന്തുകൊണ്ട്?

സിമന്റ് ഹൈഡ്രേറ്റ് ചെയ്ത് ഒരു ദൃഢമായ ക്രിസ്റ്റലിൻ ഘടന ഉണ്ടാക്കുന്നു.
കംപ്രഷനിൽ ശക്തമാണെങ്കിലും, ഇതിന് ഇവയുണ്ട്:

✖ കുറഞ്ഞ ടെൻസൈൽ ശക്തി
✖ കുറഞ്ഞ വഴക്കം
✖ പൊട്ടുന്ന ഒടിവ് സ്വഭാവം

RDP, മിനറൽ മാട്രിക്സിൽ പോളിമർ ഇലാസ്തികത സംയോജിപ്പിക്കുന്നു, ഇത് രണ്ട് വസ്തുക്കൾ ഒരുമിച്ച് പ്രവർത്തിക്കുന്നതുപോലെ പ്രവർത്തിക്കുന്ന ഒരു സംയോജിത ഘടന സൃഷ്ടിക്കുന്നു.

ആർ‌ഡി‌പി പ്രകടനം ഏറ്റവും മൂല്യവത്തായിരിക്കുന്നിടത്ത്

കിംഗ്മാക്സ് ആർ‌ഡി‌പി വ്യാപകമായി ഉപയോഗിക്കുന്നത്:

⭐ ടൈൽ പശ
⭐ EIFS ബേസ്‌കോട്ട് & പശ മോർട്ടാർ
⭐ സ്കിം കോട്ടും പുട്ടിയും
⭐ മോർട്ടറുകൾ നന്നാക്കുക
⭐ സ്വയം-ലെവലിംഗ് നിലകൾ
⭐ ഫ്ലെക്സിബിൾ വാട്ടർപ്രൂഫ് മോർട്ടാറുകൾ

ഈ ഉൽപ്പന്നങ്ങളിൽ ഓരോന്നിനും വഴക്കം, സുഗമമായ ബോണ്ടിംഗ്, സ്ഥിരതയുള്ള പ്രകടനം എന്നിവ ആവശ്യമാണ്.

അതിന്റെ പുരോഗതി തെളിയിക്കുന്ന പരീക്ഷണ സൂചകങ്ങൾ

അനുയോജ്യമായ അളവിൽ RDP ചേർക്കുമ്പോൾ, സാധാരണ പ്രകടന മെച്ചപ്പെടുത്തലുകളിൽ ഇവ ഉൾപ്പെടുന്നു:

• വലിച്ചുനീട്ടാവുന്ന അഡീഷൻ ശക്തിയിൽ വർദ്ധനവ്

• വെറ്റ് ബോണ്ടിംഗ് ശക്തിയിൽ വർദ്ധനവ്

• കുറഞ്ഞ ക്രാക്കിംഗ് വീതി

• ഉയർന്ന വളയുന്ന ശക്തി അനുപാതം

• ഫ്രീസ്-ഥോ ദൈർഘ്യം കൂടുതലാണ്

• കൂടുതൽ ആഘാത ആഗിരണം

EN 12004, ETAG 004, ISO പശ പ്രോട്ടോക്കോളുകൾ തുടങ്ങിയ വ്യവസായ സ്റ്റാൻഡേർഡ് പരിശോധനകളിൽ ഇവ വ്യാപകമായി രേഖപ്പെടുത്തിയിട്ടുണ്ട്.

എന്തുകൊണ്ട് കിംഗ്മാക്സ് ആർ‌ഡി‌പി തിരഞ്ഞെടുക്കണം

കിംഗ്മാക്സ് പെർഫോമൻസ്-സ്റ്റെബിലൈസ്ഡ് RDP നൽകുന്നത് ഇവ ഉപയോഗിച്ചാണ്:

✔ ഉയർന്ന റീഡിസ്പർസിബിലിറ്റി
✔ ശക്തമായ പോളിമർ ഫിലിം രൂപീകരണം
✔ കുറഞ്ഞ VOC ഫോർമുലേഷൻ
✔ സ്ഥിരതയുള്ള ഗുണനിലവാര സ്ഥിരത

ഉയർന്ന ഫോർമുല സ്ഥിരത, കുറഞ്ഞ ഓൺ-സൈറ്റ് പരാതികൾ, ദൈർഘ്യമേറിയ ഉൽപ്പന്ന ഷെൽഫ് പ്രകടനം എന്നിവ ഉപഭോക്താക്കൾക്ക് പ്രയോജനകരമാണ്.